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SY-T7495-2020
1
1 范围
6
2 规范性引用文件
6
3 术语、定义和缩略语
6
3.1 术语和定义
6
3.2 符号、代号和缩略语
10
4 基本信息
11
4.1 连续油管的应用
11
4.2 购方职责
12
4.3 连续油管性能
12
5 连续油管焊接
12
5.1 总则
12
5.2 连续油管产品中使用的焊缝类型
13
5.3 焊接方法
13
5.4 焊接工艺和评定
13
5.5 管—管对接WPS
15
5.6 管端配件的焊接工艺评定
16
5.7 焊接工艺规范评定
16
5.8 焊工或焊机操作工评定
17
5.9 连续油管焊缝检验
19
5.10 连续油管焊缝的现场管理
20
5.11 酸性服役条件的连续油管焊缝
20
5.12 对接焊缝和配件
20
6 钢制连续油管防腐
21
6.1 总则
21
6.2 概论
21
6.3 连续油管的腐蚀和环境开裂
21
6.4 腐蚀对连续油管性能的影响
22
6.5 连续油管作业中的腐蚀性流体
23
6.6 环境开裂
23
6.7 降低连续油管环境开裂风险的导则
25
6.8 与注人物相关的腐蚀
26
7 管柱保护
26
7.1 连续油管的保护
26
7.2 连续油管滚筒尺寸影响
27
8 检验
27
8.1 在役连续油管
27
8.2 通径试验
28
8.3 无毛刺的连续油管中通径球尺寸
29
8.4 在役连续油管的压力试验
30
8.5连续油管的缺欠
30
8.6 在役连续油管的力学试验程序
34
9在役连续油管的无损检测
34
9.1 总则
34
9.2 检测设备
35
9.3 无损检测人员资质
36
9.4 光照强度
36
9.5 目视检测和尺寸检测
36
9.6 长度
37
9.7 超声波测量壁厚
38
9.8 电磁及γ射线检测壁厚
39
9.9 电磁法检测横向缺欠
40
9.10 纵向缺欠检测
40
9.11 椭圆度检测
41
9.12 显示的验证
41
9.13 磁粉检测 （MT）
42
9.14 管—管对接焊缝或其他部位的X射线检测
42
9.15 射线检测 （RT）程序
43
9.16 焊缝和其他部位的超声波检测 （UT）
44
9.17 电阻焊焊缝区域超声波检测
45
9.18 钢带端部焊缝
45
9.19 管—管对接焊缝超声波裣测
45
9.20 渗透检测 （PT）
46
9.21 表面缺陷的去除
46
10 连续油管评估
46
10.1 总则
46
10.2 连续油管的疲劳寿命和疲劳管理
46
10.3 疲劳寿命的理论计算
47
10.4 管柱记录审查
48
10.5 连续油管的有效修复实例
48
10.6 记录保持
49
11 连续油管疲劳试验与设备
49
11.1 全尺寸连续油管疲劳试验的目的
49
11.2 推荐通用疲劳试验机
49
11.3 推荐性标准连续油管疲劳试验规程
51
11.4 推荐性测试数据矩阵
52
11.5 最后建议
53
附录A （资料性附录）连续油管性能计算
54
附录B （资料性附录）参考数据
56
附录C （资料性附录）在役连续油管中出现的缺欠
70
附录D （资料性附录）连续油管挤毁
88
附录E （资料性附录）现场检测工艺规程
100
附录F （资料性附录）典型参考标样图
103
附录G （资料性附录）表格样例
104
附录H （资料性附录）连续油管剩余疲劳寿命预测方法与程序
109
参考文献
115
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