• SY-T7495-2020
  • 1 范围
  • 2 规范性引用文件
  • 3 术语、定义和缩略语
  • 3.1 术语和定义
  • 3.2 符号、代号和缩略语
  • 4 基本信息
  • 4.1 连续油管的应用
  • 4.2 购方职责
  • 4.3 连续油管性能
  • 5 连续油管焊接
  • 5.1 总则
  • 5.2 连续油管产品中使用的焊缝类型
  • 5.3 焊接方法
  • 5.4 焊接工艺和评定
  • 5.5 管—管对接WPS
  • 5.6 管端配件的焊接工艺评定
  • 5.7 焊接工艺规范评定
  • 5.8 焊工或焊机操作工评定
  • 5.9 连续油管焊缝检验
  • 5.10 连续油管焊缝的现场管理
  • 5.11 酸性服役条件的连续油管焊缝
  • 5.12 对接焊缝和配件
  • 6 钢制连续油管防腐
  • 6.1 总则
  • 6.2 概论
  • 6.3 连续油管的腐蚀和环境开裂
  • 6.4 腐蚀对连续油管性能的影响
  • 6.5 连续油管作业中的腐蚀性流体
  • 6.6 环境开裂
  • 6.7 降低连续油管环境开裂风险的导则
  • 6.8 与注人物相关的腐蚀
  • 7 管柱保护
  • 7.1 连续油管的保护
  • 7.2 连续油管滚筒尺寸影响
  • 8 检验
  • 8.1 在役连续油管
  • 8.2 通径试验
  • 8.3 无毛刺的连续油管中通径球尺寸
  • 8.4 在役连续油管的压力试验
  • 8.5连续油管的缺欠
  • 8.6 在役连续油管的力学试验程序
  • 9在役连续油管的无损检测
  • 9.1 总则
  • 9.2 检测设备
  • 9.3 无损检测人员资质
  • 9.4 光照强度
  • 9.5 目视检测和尺寸检测
  • 9.6 长度
  • 9.7 超声波测量壁厚
  • 9.8 电磁及γ射线检测壁厚
  • 9.9 电磁法检测横向缺欠
  • 9.10 纵向缺欠检测
  • 9.11 椭圆度检测
  • 9.12 显示的验证
  • 9.13 磁粉检测 （MT）
  • 9.14 管—管对接焊缝或其他部位的X射线检测
  • 9.15 射线检测 （RT）程序
  • 9.16 焊缝和其他部位的超声波检测 （UT）
  • 9.17 电阻焊焊缝区域超声波检测
  • 9.18 钢带端部焊缝
  • 9.19 管—管对接焊缝超声波裣测
  • 9.20 渗透检测 （PT）
  • 9.21 表面缺陷的去除
  • 10 连续油管评估
  • 10.1 总则
  • 10.2 连续油管的疲劳寿命和疲劳管理
  • 10.3 疲劳寿命的理论计算
  • 10.4 管柱记录审查
  • 10.5 连续油管的有效修复实例
  • 10.6 记录保持
  • 11 连续油管疲劳试验与设备
  • 11.1 全尺寸连续油管疲劳试验的目的
  • 11.2 推荐通用疲劳试验机
  • 11.3 推荐性标准连续油管疲劳试验规程
  • 11.4 推荐性测试数据矩阵
  • 11.5 最后建议
  • 附录A （资料性附录）连续油管性能计算
  • 附录B （资料性附录）参考数据
  • 附录C （资料性附录）在役连续油管中出现的缺欠
  • 附录D （资料性附录）连续油管挤毁
  • 附录E （资料性附录）现场检测工艺规程
  • 附录F （资料性附录）典型参考标样图
  • 附录G （资料性附录）表格样例
  • 附录H （资料性附录）连续油管剩余疲劳寿命预测方法与程序
  • 参考文献