4 基本安全要求

4.1 厂房建设及生产设备和设施

4.1.1 新建、改建、扩建的生产建设项目，应符合国家相关审批制度。项目建设应符合GB 3095 、GB 3096 、GB 4387 、GB 5083 、GB 5768 、GB/T 12801 、GB 15630 、GBZ LGBZ 2.1 , GBZ 2.2 等标准的规定。

4.1.2 建筑物应为单层建筑，不准许使用可燃材料。利用原有建筑物时，应对其重新检测、鉴定。

4.1.3 厂房的消防设施设计、配备应符合《中华人民共和国消防法》的有关规定。生产设备、设施的设计、制造应符合GB 3095 、GB 3096 、GB 5083 、GB 23821 、GB 12265.3 、GB 12348 、GBZ 2.1 、GBZ 2.2 的有关规定。

4.1.4 布置生产设备时应设置安全通道。生产车间重要设备和重要部位应设置应急照明。

4.1.5 熔炼、铸造设备正上方不应设置存在滴、漏水隐患的设施，如通风装置、天窗、水管等。

4.1.6 生产设备、设施的安全装置应完好。设备旋转部位应设置安全防护装置。

4.1.7 设备、阀门和管道连接应完好、紧密、无泄漏。输送有毒、有害物质的阀门和管道使用前，应按规定进行气密性试验检查，合格后方可投入使用。

4.1.8 用电设备应按规定做好电气保护接地，移动电气设备还应安装漏电保护器，并定期对电气保护接地进行检查，对漏电保护器进行检测。

4.1.9 生产和贮存易燃、易爆品场所的电气设备应为防爆设备。

4.1.10 易燃、易爆场所的设备应有良好的接地，易产生静电的管道连接处应有跨接线连接，并应定期进行检测。

4.1.11 手提照明灯应使用安全电压;在潮湿的地沟、管道或容器等危险场所工作时，使用的手提照明灯的电压应不高于12 V

4.1.12 应对作业场所的压力表、安全阀等安全设备定期进行检测、检验。

4.2 危险源辨识、评价、控制

4.2.1 企业应按照GB/T 13861 、GB 18218 、GB/T 28001-2011 、GB/T 28002 和AQ 8001 的有关规定对作业场所进行危险源及职业危害因素辨识、评估，确定危险危害因素的类型、危险程度，制定控制措

施。应对重要危险源作出明显标识。对重大危险源还应登记建档，并进行定期检测、评估、监控。作业条件危险评价法与风险控制措施参见附录A ，危险源辨识、风险评价和风险控制调查表参见附录B

4.2.2 企业对危险源辨识、风险评价和风险控制策划应每年进行一次。首次开展危险辨识、风险评价和风险控制策划的企业应明确进行的程序、时间节点以及要达到的近期和长期目标。以下情况发生变化时，企业应及时进行危险源辨识、风险评价和风险控制的更新或补充策划。

a) 引人新的作业活动或修改作业活动;

b) 采用新工艺、新技术、新材料或原有工艺发生变化;

c) 相关方强烈投诉;

d) 法律、法规变更或政府主管部门要求;

e) 新建厂房、建筑物修缮等施工。

4.2.3 危险源辨识范围应覆盖企业作业的所有场所、设备设施、物质及活动，并包含以下内容:

a) 所有进入作业场所的人员活动;

b) 工作场所内的所有设备、设施、产品、材料和服务;

c) 曾经发生或可能发生的事故、事件;

d) 存在的重大危险源。

4.2.4 风险控制措施应遵循以下原则:

a) 首选采用更新或替代等方式，彻底消除危险源;

b) 其次应通过工艺技术改进或设备改造，降低风险等级，直至降为可容许风险;

c) 采用技术管理，通过过程控制来减少风险;

d) 对危险源现场进行隔区防护或加装安全防护装置，以减少危害程度。

4.3 其他

4.3.1 化学品储存应符合GB 15603 ,GB 17914 、GB 17916 的有关规定。

4.3.2 事故安全标志应符合GB 2893 ,GB 2894 、GB 5768 、GB 13495 、GB 15630 的有关规定。

4.3.3 企业应在当地消防部门的配合和指导下组建专、兼职消防组织。

4.3.4 企业员工应定期进行安全培训教育。新员工在入厂时应接受"三级安全教育"。特种作业人员和安全管理人员应经专门的安全培训教育，特种作业人员应持证上岗。

4.3.5 从事新工艺、新技术、新设备、新材料的作业人员应进行相应的安全培训教育，经考试合格后方可上岗。转岗、离岗三个月及以上人员或兼职从事其他岗位工作的人员应进行相应的安全培训，经考试合格后方可上岗。

4.3.6 企业应按照《中华人民共和国职业病防治法上《职业性健康检查管理规定》对从事有职业危害或对健康有特殊要求的作业人员定期进行健康检查。

4.3.7 企业应按照GB/T 11651 、《劳动防护用品监督管理规定》和《劳动保护用品配备标准》有关规定为员工发放适宜的劳动防护用品。

4.3.8 从事有毒、有害作业应符合GB 6222 、GB 12331 、GB 11984 、GBZ 2.1 、GBZ 2.2 、AQ 3014 的有关

规定。有毒、有害场所作业人员应佩戴防毒、防腐蚀等防护用品。

4.3.9 噪音超标场所作业人员应佩戴护耳装置。

4.3.10 高温作业场所应设置通风或降温设施。

4.3.11 从事铝液作业的人员应选用非化纤长袖工作服，近距离铝液操作时应采取面部防护措施。熔炼铸造工应穿耐热防砸钢包头鞋。

4.3.12 距基准面2m 以上高空、高处作业人员，应使用安全带或安全绳。不准许登高架设作业人员穿硬底鞋。在2m 以上高空、高处作业有坠落危险时，应采取可靠的安全措施，不准许上下投掷物件。使用梯子登高作业时，应有专人监护。

4.3.13 电气作业应符合GB/T 13869 的有关规定。

4.3.14 企业应制定动火作业安全规程，根据生产现场实际工作环境，对具有火险隐患的动火作业进行分析，规定动火审批程序和管理内容，动火前审批人员应到现场检查防火安全措施落实情况，手续不全时不准许动火。

4.3.15 作业场所安全通道、消防通道应保持畅通，非紧急情况，不准许占用。进出作业场所的人员应走安全通道，注意周围的设备设施和天车运行信号，不准许在吊物下行走或停留。

4.3.16 工作前，作业人员应对设备设施、使用工具、工作环境等进行安全确认;接触铝液的箱体、容器、工具等应保持干燥、洁净。作业人员不准许擅自动用本岗位以外的设备。作业场所人员不准许跨越运行的设备，应与设备旋转部位、电气系统裸露部位保持一定的距离。

4.3.17 元关人员不准许在贮存、输送煤气和氯气等有毒有害气体的容器和阀门处作业或停留。

4.3.18 维修设备应经单位相关部门同意，挂牌作业。设备运行时不准许进行维修或处理故障。

4.3.19 集体作业的作业人员应做到统一指挥、互相配合、互相沟通、互相监护;交叉作业应指定专人负责工作的协调和现场安全监护。

5 设备、设施的安全作业要求

5.1 熔炼炉

5.1.1 基本要求

5.1.1.1 新砌筑的炉子投入使用前应进行烘炉，确保炉子充分干燥。

5.1.1.2 应保持作业现场地面干燥。

5.1.1.3 应确保加入熔体中的原、辅材料干燥。

5.1.1.4 采取炉顶加料方式的圆形熔炼炉投料时，不准许人员站在熔炼炉危险区域内。

5.1.1.5 更换蓄热体熔炼炉氧化铝球时，应关闭供气、排烟装置，并设置警示标识。

5.1.1.6 不准许装入炉中的固体料堵住熔炼炉烧嘴，不准许炉料与电加热元件接触。

5.1.1.7 用于搅拌、扒渣等作业的工具把柄端口应封闭，以确保铝液不能从把柄端口流出。

5.1.1.8 点炉前，应对燃料、压缩空气、烧嘴、流眼、阀门、控制系统及安全装置等进行安全检查。每台炉子应备有2 个以上流眼轩子。

5.1.1.9 熔体液面与炉门下沿高度差应不小于150 mm

5.1.1.10 精炼操作前应先开动排烟机。

5.1.1.11 在原料熔化过程中，应检查流眼，防止铝液从流眼口渗出或溢出，或发生跑流子事故。

5.1.1.12 转炉前，应确保流槽接口堵塞严实，防止铝液泄漏。

5.1.1.13 转炉时，应根据流槽中液位情况及时调节流眼中的铝液流量。

5.1.1.14 企业应根据燃料种类和燃烧状况制定烟道清理制度，并应定期检查清理烟道，防止烟道灰中硫酸根含量超标引起爆炸事故。

5.1.2 燃气炉

5.1.2.1 煤气炉熔炼应符合GB 6222 的有关规定。天然气炉熔炼应符合SY 6186 的有关规定。

5.1.2.2 燃气炉工作压力应不小于设计值，防止负压引起爆炸。

5.1.2.3 作业现场一氧化碳浓度应不大于30 mg/m3 (24 ppm) 。

5.1.2.4 企业应建立燃气定期检测制度或设置报警装置。

5.1.2.5 应定期清洗、更换蓄热体内的氧化铝球。

5.1.2.6 送燃气前，应进行吹扫作业，排净管道及炉膛内的残余气体，防止点炉时发生爆燃。

5.1.2.7 在天然气炉炉温大于750 .C 或煤气炉炉温大于800 .C ，点火枪处于正常燃烧状态的情况下可不进行吹扫，直接点火。

5.1.2.8 煤气系统全部停止供气，重新点火前，应先做煤气爆发试验，确认煤气成分合格。

5.1.2.9 点火前，应确认炉温、炉压、风压及气压正常。点火时，应先点燃火种后开气阀，并有人监护。

不准许多台煤气炉同时点火。应先点煤气管路远端的煤气炉，然后按倒序依次点燃。

5.1.2.10 停炉时，应先关闭燃气阀，后关闭风间，最后停止鼓风机运行。停炉后，应立即检查炉内所有烧嘴，确认火焰全部熄灭。

5.1.3 燃油炉

5.1.3.1 采用的工业燃油闪点应不小于55℃。

5.1.3.2 燃油炉烧嘴雾化效果应满足生产要求。在进行烧嘴吹洗后方可点火。

5.1.3.3 停炉时应先关闭燃油，后关闭风阀，最后停止鼓风机运行。

5.1.4 电炉

5.1.4.1 送电前，应确认电炉处于完好状态、电加热元件接头附近元人。

5.1.4.2 进行加料、扒渣、搅拌、精炼、放流等炉内操作时应停电。

5.1.4.3 送电期间，不准许使用物件接触电源线、电加热元件及电加热元件的连接线。

5.1.4.4 原料熔化过程中发现电加热元件下垂时，应立即停电处理。

5.1.5 感应炉

5.1.5.1 工作前应确认供电系统、水循环系统运行正常。

5.1.5.2 炉衬受到较大损坏的情况下不准许使用。

5.1.5.3 加料时，不准许猛烈撞击炉衬或炉底。

5.1.5.4 炉料完全熔化后，不应再加入固体料，防止铝液蹦溅伤人口

5.1.5.5 清炉、扒渣、放流时应停止供电。

5.1.5.6 不准许带心脏起搏器者靠近感应炉，应在该作业场所明确设置相应警示标识。

5.2 揭盖机

5.2.1 使用揭盖机揭开熔炼炉炉盖时，应确保揭盖机与炉盖固定位对齐。

5.2.2 不准许人员从移开的炉盖下通行。

5.3 铝水包

5.3.1 铝水包应由专业生产厂家生产，并符合JB/T 577 1.1 和JB/T 577 1.2 的有关规定。

5.3.2 应确保封闭式铝水包在出现常见事故(如横梁或拉杆断裂、运输故障等)时，不会发生铝液泄漏。

5.3.3 企业每年应对铝水包横梁及两侧拉杆至少进行一次探伤检查。

5.3.4 不准许用火焊、电焊对铝水包的危险端面进行切割、焊接。

5.3.5 铝水包应定点存放，摆正、放稳。

5.3.6 工作前应确认铝水包处于完好状态。

5.3.7 盛装铝液前应充分预热。

5.3.8 敞口铝水包盛装铝液时，液面距包沿应大于150 mm 。

5.3.9 包梁的倾翻侧不准许站人。

5.3.10 装有铝液的铝水包在吊运过程中应走规定路线，不准许与其他物体碰撞。

5.3.11 倾倒铝液时，应防止铝液飞溅或洒落伤人，铝水包周围4m 内不准许有非作业人员。

5.3.12 在吊运前和停止使用时，应由使用者卡好安全卡。

5.3.13 打开安全卡时，包梁应固定在牢固的支架上。检修、维护、拆卸、调整电动机和减速机时，不准许打开安全卡。

5.3.14 使用机动车辆运送铝液时，不准许使用敞口铝水包，铝水包应固定牢靠。

5.4 铝水包加热器

5.4.1 工作前，应检查、确认铝水包加热器良好。

5.4 .2 用燃气烘烤铝水包时，应经常检查火焰状况，防止火焰熄灭。一旦发现火焰熄灭，应立即关闭燃气，用压缩空气吹扫干净后，再重新点火。

5.4.3 停止使用时，应关严燃气阀门和风阀。

5.5 保温炉(静置炉)

5.5.1 应保持现场地面干燥。

5.5.2 应确保加入熔体中的原、辅材料干燥。

5.5.3 接料前，炉后应备有2 个以上流眼轩子。

5.5.4 精炼前，应先开动排烟机。

5.5.5 每次铸造前，应检查、确认流眼砖、流槽完好。

5.5.6 从炉内取铝液分析试样时，应确保取样勺、试样模干燥。

5.5.7 倾动式保温炉倾倒铝液时，应确保流眼与流槽搭结处堵塞严实，应控制流眼流量，防止冒槽。

5.5.8 电加热保温炉(静置炉)应符合5.1.4 的规定。

5.5.9 燃气保温炉(静置炉)应符合5.1.2 的规定。

5.5.10 燃油保温炉(静置炉)应符合5.1.3 的规定。

5.6 磁力搅拌机

5.6.1 使用磁力搅拌机前，应认真检查磁力装置、冷却系统、接线盒、拖线等，确认完好后方可操作。

5.6.2 不准许超速搅拌。

5.6.3 需检查、维护时，应将磁力搅拌机开到停放处，待切断电源后方可进行。

5.6.4 不准许带心脏起搏器者靠近运转状态的磁力搅拌机，应在该作业场所明确设置相应警示标识。

5.7 铸造机

5.7.1 铸造机应符合GB 20905 的有关规定。

5.7.2 检查液压铸造机的激光测位仪时，应防止被激光伤害。

5.7.3 液压铸造机气滑铸造开始前，应确保压缩空气处于干燥状态，并在规定压力范围内，以防压力过大，将铝液吹起伤人。

5.7.4 铸造前，应检查并确认保温炉(静置炉)、流槽、链带、铸模、传动机构、操纵按钮、液压系统、冷却水系统、安全装置等完好。应保证铸造井内安全水位，防止铝液世漏发生爆炸。

5.7.5 吊运铺底铝液时，液面距桶沿距离应大于80 mm ，吊运时应防止铝液溢出。

5.7.6 非自动控流铸造作业时，作业人员不准许离开机台，应仔细观察液位变化。

5.7.7 铸造中，遇冒槽、停车等突发情况时，应用于动方式间断地控制铸造平台下降;发生悬挂、漏铝或凝死铸造喇叭漏斗、流盘、流嘴等情况时，应立即堵死供流点，然后进行处理。

5.7.8 铸造中，放干流眼轩子应打牢，并经常对其进行检查、确认，防止发生跑流子事故。

5.7.9 铸造结束后，确认铸链完全凝固后方可吊出铸链。

5.7.10 维护检修时，井口应设置安全护栏和警示标识，有专人监护。井内应保持通风良好，下井人员应穿戴好安全防护用品。炉子中有铝液，且未采取可靠的防漏铝措施时，不准许下井作业。

5.7.11 往渣箱内装井渣时，不准许铝渣超过渣箱上沿。

5.8 烘干炉

5.8.1 升降炉门或取、放铸造工具时，烘干炉应停止加热。

5.8.2 摆放流盘等工具时，不准许刮碰炉墙或电加热元件，防止身体接触热的车体，流盘等工具应摆正放稳。

5.9 扒渣搅拌车

5.9.1 车上应配备干粉灭火器。

5.9.2 驾驶室前方应设有防止铝液高温烘烤或发生爆炸事故伤及驾驶人的防护装置。

5.9.3 扒渣作业时，车体应与炉门保持一定的距离，防止溢出的铝液烫坏车胎。

5.10 在结除气装置

5.10.1 流槽、流盘接头处，应用硅酸铝棉和修补料塞堵严。

5.10.2 启动在线除气装置时，应先打开排气间，然后缓慢供气，防止流量计因骤然超压、玻璃管爆炸伤人。

5.10.3 流眼放干处应备有放干箱。

5.10.4 除气装置运转中，需更换转子或加热原件时应停电，作业人员应穿戴隔热防护用品。

5.10.5 工作气体中混有氯气时，应确保所使用的氯气瓶、阀门、管路无泄漏，相关仪表完好。

5.10.6 测氢人员应在佩戴好面罩和手套后，待吹洗压力满足使用要求时进行测氢仪吹洗，以防测氢探头插入铝液中发生铝液大幅飞溅。

5.11 在结过滤装置

5.11.1 在更换加热原件和陶瓷过滤板(管)、扒渣、放干及铸造过程中，应将电加热过滤箱停电。

5.11.2 发现燃气加热过滤箱熄火时，应立即关闭阀门，并用压缩空气吹散周围的残余燃气后，方可重新点火。

5.11.3 过洁、作业前应确认过滤器入、出口连接缝塞严，放干流眼堵严。

5.11.4 流眼放干处应备有放干箱。

5.12 压渣机

5.12.1 往压渣机上模刷隔离剂时，作业人员应站在安全位置，上模应有可靠的固定措施，以防滑落。

5.12.2 装渣时，应保证装渣量不超过F模的上沿。

5.12.3 在压渣机运行过程中，不准许打开安全门，不准许站在危险区域内，防止铝液、铝渣溅出伤人。

5.12.4 不准许将身体任何部位或工具置于粘连的渣壳下方。

5.12.5 不准许从下模中倒出未凝固的铝渣。

5.13 均匀化热处理炉

5.13.1 铸链装炉时应摆放稳固。

5.13.2 装炉、出炉时，应停止加热。不准许作业人员在升起的炉门下停留。

5.13.3 电加热均匀化热处理炉进行检修或维护时，应切断电源，悬挂警示牌，并采取防止误送电措施。

5.13.4 在燃气均匀化热处理炉的电子点火不成功或熄火时，应对炉膛内进行吹扫，排净残余燃气后方可重新点炉。

5.14 机加工设备

5.14.1 一般要求

5.14. 1.1 带负荷生产前，应进行空转试车。

5.14.1.2 不准许超负荷、超规格加工工件。

5.14.1.3 加工件应夹持牢固。

5.14.1.4 设备运行时，不准许测量加工件尺寸、清理料头及碎屑、处理故障。

5.14.1.5 清理料头及碎屑时应使用专用工具。

5.14.1.6 检修或处理故障时应停电。

5.14.1.7 停止作业时，设备各部分装置应停在规定位置上，并切断电源。

5.14.2 铸链锯床

5.14.2.1 工作前，应检查锯齿磨损、掉齿和锯片裂纹情况，必要时应及时更换。

5.14.2.2 运转时，不准许站在锯片(锯条)运行的切线范围内。

5.14.2.3 进锯、变速时应平稳，避免锯片(锯条)断裂。

5.14.3 铸链倒角锯

翻料时作业人员应避开翻料方向，并与铸链保持安全距离。

5.14.4 圄铸链车床

5.14.4.1 应根据工件直径合理选择卡头(盘) ，并安装牢固。

5.14.4.2 车空心工件时，应根据工件内孔大小选择合适的芯子。

5.14.4.3 工件转动时，不准许用托架夹紧工件。

5.14.4.4 操作时应戴好防护眼镜，不准许戴于套。

5.14.5 试片专用车床

5.14.5.1 试片应卡正。

5.14.5.2 车硬合金试片时，切削对面应设置防护网，防止碎屑飞溅伤人。

5.14.5.3 工作中不准许站在车床切削飞出的范围内，眼睛不准许离车刀太近。

5.14.5.4 操作时应戴好防护眼镜，不准许戴于套。

5.14.6 铸链锺床

5.14.6.1 铸链锺孔结束后方可松开夹紧装置。

5.14.6.2 应经常检查锺刀的紧固程度。

5.14.6.3 应时刻观察工件的夹紧状态。

5.14.7 铸链刨床

5.14.7.1 不准许站到工作面上操作。

5.14.7.2 检查调整刀具时应停车。

5.14.7.3 应经常检查刀的紧固程度。

5.14.7.4 应时刻观察工件的夹紧状态。

5.14.8 铸链镜床

5.14.8.1 加工前，应对铸链的弯曲程度和表面进行检查。

5.14.8.2 应按照铸链含金选择合适的刀具，按规格调整机床、选定工作速度。

5.14.8.3 应保证铸链有完整的夹持点。

5.14.8.4 设备运转时，不准许人员靠近。

5.15 施压打包机

5.15.1 应对打包废料夹带物的危害性进行识别并采取相应措施。

5.15.2 打包机工作时，不准许作业人员下地坑工作。下地坑工作时应有人监护。

5.15.3 在运行过程中，不准许将于、脚等放到料箱及盖板上。

5.15.4 在开盖处理故障时，应采取防止盖板滑落的措施。

5.15.5 工作结束后，应停油泵，切断电源。

5.16 轨道平跟车

5.16.1 轨道两端应设置阻挡装置。电动轨道平板车应设置警铃、警灯。

5.16.2 料应放正、放稳。不准许超高、超宽。

5.16.3 装圆铸链时，应有防滚动措施。

5.16.4 运行前，应确保声光报警系统完好，轨道上及轨道两侧1m 之内无人或障碍物。

5.16.5 轨道平板车运行作业时应示警，不准许载人。

5.16.6 电动轨道平板车送电前应检查滑线，滑线上不许有任何杂物，滑块与滑线接触应良好，控制器应打到零位。

5.16.7 电动轨道平板车开车人员应监护轨道平板车运行情况。

5.16.8 电动轨道平板车工作结束后应停电，拉下电闸并上锁。

5.17 天车

5.17.1 一般要求

5.17.1.1 司机(天车工)应严格执行GB 5082 、GB 6067.1 的有关规定。

5.17.1.2 吊索具应符合GB/T 16762 、JB/T 7333 的有关规定。

5.17.1.3 司机(天车工)接班时，应详细检查各机构，确认设备完好，安全装置、信号装置齐全有效，做空

负荷试车后方可作业。

5.17.1.4 工作中发现钢丝绳破损，机械、电气部分有故障时，应立即停车处理。

5.17.1.5 工作时，不准许用限位开关停车。

5.17.1.6 工作结束后，司机(天车工)应将天车停在指定地点，控制器放回零位并切断电源。

6 事故应急预案及应急措施

6.1 事故应急预案

6.1.1 企业应按照《中华人民共和国安全生产法上《中华人民共和国消防法》、《中华人民共和国职业病

防治法上AQ/T 9002-2006 等国家法律法规、结合企业具体情况，制定应急预案，并报主管部门备案。

应急预案至少应包括:

a) 火灾事故应急预案;

b) 重大人员伤害事故应急预案;

c) 燃气泄漏、中毒、着火、爆炸事故应急预案;

d) 铝液泄漏、爆炸事故应急预案;

e) 自然灾害抢险救援预案。

6.1.2 企业应定期进行应急预案演练。

6.2 事故应急措施

6.2.1 燃气泄漏、中毒、着火、爆炸事故

6.2.1.1 煤气泄漏、中毒、着火、爆炸时，救援工作应按照GB 6222 规定执行。

6.2.1.2 在燃气泄漏区域应采取防止中毒或爆炸的措施。

6.2.1.3 发生泄漏事故但未着火时，应立即切断气源，组织泄漏点周围人员撤离至安全位置，并进行通风换气。

6.2.2 氯气泄漏事故

发生氯气泄漏时，救援工作应按照AQ 3014 、GB 11984 规定执行。

6.2.3 漏铝事故

6.2.3.1 一般规定

6.2.3.1.1 漏铝后应及时用熔剂或砂土挡住己流出的铝液，防止铝液大面积流淌或流入积水中，尤其是半封闭空间环境中的积水。

6.2.3.1.2 当漏铝引起铝液周围可燃物着火时，应使用干燥沙子或其他耐火材料扑救，不准许使用水或二氧化碳灭火器、水剂灭火器灭火。

6.2.3.1.3 当铝液大量漏入水中产生大量水蒸气无法控制时，现场人员应马上撤离至安全区域。

6.2.3.2 黯炼炉流眼砖断裂、脱落，铝液外漏

6.2.3.2.1 发生铝液外漏时，当班人员应立即打开炉门，防止炉料继续升温。

6.2.3.2.2 停止向熔炼炉供燃料或送电，并向炉内流眼处加入铝链，将流眼凝固，待漏铝量减小后用硅酸铝堵住漏点，防止铝液继续流出。

6.2.3.3 保温炉(静置炉)流眼砖断裂、脱落，铝液外漏

6.2.3.3.1 发生铝液外漏时，作业人员应立即打开炉门，防止炉料继续升温。转炉(倾翻炉)应立即回正。

6.2.3.3.2 停止向熔炼炉供燃料或送电，并向炉内流眼处加入铝链，将流眼凝固，待漏铝量减小后用硅酸铝堵住漏点，防止铝液继续流出。

6.2.3.4 铝水包铝液泄漏

6.2.3.4.1 当正在吊运盛装铝液的铝水包发生铝液泄漏时，天车工应立即将铝水包吊至安全位置，及时对漏出的铝液采取防扩散或加铝链凝铝等措施。

6.2.3.4.2 当正在吊运盛装铝液铝水包的天车发生停电事故时，首先应保证所吊铝水包不倾翻，尽可能将铝水包移至安全位置。

6.2.3.4.3 向保温炉倾倒铝液过程中发生大量铝液泄漏时，应尽快将铝水包回正，及时对漏出的铝液采取防扩散措施。

6.2.3.5 除气箱或过滤箱流眼口漏铝

6.2.3.5.1 首先应迅速减小铝液流量或切断铝液来源，然后将除气室或过滤箱流眼口堵住。

6.2.3.5.2 当铝液流到地面时，应在确保安全的前提下立即用干燥沙子阻挡己泄漏铝液，使铝液截流并能快速冷却凝固。

6.2.3.6 中间流槽漏铝

6.2.3.6.1 首先应迅速减小铝液流量或切断铝液来源，倾动式保温炉回到原位。

6.2.3.6.2 应在确保安全的前提下立即用干燥沙子阻挡已泄漏铝液，使铝液截流并能快速冷却凝固。

6.2.3.6.3 检查流槽入口，如发现被凝固铝液堵死而造成流槽铝液溢出，应立即用高温烘烤方法疏通。

6.2.3.6.4 如因接口石墨引起漏铝时应采取措施封堵。

6.2.4 铸造过程中停水、停电事故

6.2.4.1 迅速堵死流眼，停止向铸造系统供应铝液，倾动式保温炉回到原位。

6.2.4.2 感应炉铸造过程中停水、停电，应急水应快速投入。