4.2.2 空分装置的吸风口与散发碳氢化合物（尤其是乙炔）等有害气体发生源应有一定的安全距离。吸风口空气中有害杂质允许极限含量应通过实际检测，符合表1的要求。

4.2.3 空分装置吸风口处空气中的含尘量，应不大于30mg/m³。

4.3.1 生产车间建、构筑物的生产类别和最低耐火等级应符合表2的规定。

4.3.2 各建、构筑物及设施与特定地点的防火间距应不小于表3的规定。

4.3.3 a)氧气（包括液氧）储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐的半径；与氢气储罐宜分开设置，必须相邻时，其防火间距应不小于相邻两罐较大罐的直径。

氧气与氮气、氩气储罐的间距及氮气、氩气储罐之间的间距应满足施工和维修要求，且不宜小于2m。

液氧储罐与液氮、液氩储罐的间距及液氮、液氩储罐之间的间距应满足施工和维修要求，且不宜小于2m。

4.3.3 b)氢气储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐半径；固定容积氢气储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐直径的2/3；固定容积氢气储罐与湿式、干式氢气储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐半径。

4.6.6 严格防止氧气瓶误装（尤其是氢、氧混装），严禁气瓶超装。

4.6.12 氢气瓶应存放在站房内靠外墙处的单独房间内，并不应与其他房间直接想通，且房间顶部设置通风孔。氢气瓶的储量，不宜超过60只。房间内应设固定式氢气报警仪。

4.6.13 氧气压缩机间、净化间、氢气瓶间、储罐间、低温液体储罐间、汇流排间，均应设有安全出口。

4.6.17 制氧站房或液氧气化站房和灌氧站房，当布置在同一建筑物内时，应采用耐火极限不低于1.5h的不燃烧体隔墙和丙级防火门进行分割，并应通过走廊相通。

4.6.18 氧气储气囊间、氧气压缩机间、灌氧站房、氧气实瓶间氧气储罐间、净化间、氢气瓶间、液氧储罐间、氧气汇流排间等房间相互之间，以及与其他毗连房间之间，应采用耐火极限不低于2.0h的不燃烧体墙分隔。

4.6.19 氧气压缩机间与灌氧站房，以及净化间、氧气储气囊间、氧气储罐间、液氧储罐间与其他房间之间的隔墙上的门，应采用不低于乙级的防火门。

4.6.20 氧气厂（站、车间）、制氢站、气化站房的主要生产间和汇流排间，其围护结构的门窗，应向外开启。

4.6.21 设置在爆炸和火灾危险场所的电气设备，应符合GB 50058的规定。

制氢间、氢气压缩机间、氢气瓶库和催化反应炉部分属1区爆炸危险区。

透平氧压机防护墙内、液氧储配区和氧气调节阀组间按21区火灾危险区要求，灌氧站旁、氧气储气囊间按22区火灾危险区要求。

4.6.22 电缆接头及电缆沟内的非阻燃电缆应涂阻火涂料。电缆沟不准与其他管沟相通，应保持通风良好。

4.6.23 透平氧压机和用语输配的多级离心液氧泵，应设防护墙（罩）与周围隔离。

4.6.24 氧气厂（站、车间）内的乙类生产火灾危险性建筑物、液氧气化站房和氧气汇流排间，严禁用明火和电热散热器采暖。

4.6.26 氧压机、液氧泵、冷箱内设备、氧气及液氧储罐、氧气管道和阀门、与氧接触的仪表、工机具、检修氧气设备人员的防护用品等，严禁被油脂污染。

4.6.28 空分装置应采取防爆措施，防止乙炔及其他碳氢化合物和氮氧化物在液氧、液空中积聚、浓缩、堵塞引起燃爆。降膜式主冷应采取更严格的防爆措施。

4.6.29 氧气放散时，在放散口附件严禁明火。氧气的各种放散管，均应引出室外，并放散至安全处。

4.6.30 氢气站严禁烟火并设禁火标志，防止泄露，杜绝氢、氧混合燃爆。

4.7.1 场内各类建、构筑物的防雷、防静电措施，应符合GB 50057和GB 50058的规定。防雷最大冲击接地电阻值与防静电最大接地电阻值见表4。

4.7.2 氢气生产、储配设施的建、构筑物属第二类防雷建、构筑物。氧气生产、储配系统的建、构筑物和高度在1.5m以上的吸风筒，属第三类防雷建、构筑物。

4.7.3 所有防雷防静电接地装置，应定期检测接地电阻，每年至少检测一次。集散控制系统的接地装置应单独设置。

4.7.4 氧气（包括液氧）和氢气设备、管道、阀门上的法兰连接和螺纹连接处，应采用金属导线跨接，其跨接电阻应小于0.03Ω。

4.8.6 携带式照明灯具的电源电压不准超过36V。在金属容器内和潮湿处的灯具电压不准超过12V。有爆炸危险的场所应使用防爆型灯具。

4.11.2 制氢间、压氢间和氢气瓶库等有爆炸危险房间内，应设氢气检漏报警装置，并应与相应的事故排风机联锁。当时内氢气浓度达到0.4%（体积分数）时，事故排风机应能自动启动通风换气。设计时应按室内换气次数每小时不小于3次，事故通风每小时换气次数不少于12次进行计算。宜采用气楼式自然通风。

4.11.3 氮气压缩机间的通风换气次数，应按室内空气中氧含量不小于19.5%的要求确定，设计时按室内换气次数每小时不少于3次，事故通风每小时换气次数不少于7次计算。宜设氧气含量检测报警装置。

6.2.1 氧压机入口应设置可定期清洗的氧气过滤器，氧气过滤器应符合8.4.4的规定。

6.2.2 氧压机试车时，应用氮气或无油空气进行扫吹、试运行，严禁用氧气直接试车。

6.2.5 透平氧压机应设置可溶探针或温度探头、自动快速氮气灭火或其他灭火措施。

6.2.10 氧压机着火时，应紧急停机并同时切断氧气来源，发出报警信号。

6.5.2 应定期化验液氧中的乙炔、碳氢化合物和油脂等有害杂质的含量。大、中型制氧机液氧中乙炔含量不应超过0.1×10^-6，小型制氧机不应超过1.0×10^-6，超过时应排放；大、中型制氧机液氧中的碳氢化合物总含量不应超过100×10^-6，超过时应排放；大型空分降膜式主冷还应对氧化亚氮进行监控。此外，还应严格按设备操作说明书和生产单位安全技术操作规程的规定执行。

6.5.3 排放液氧、液氮、液空或液氩，应向空中气化排放，并排放至安全处。

6.5.4 浸浴式主冷应全浸式操作，严格控制主冷液面，避免较大波动。

6.5.12 空分冷箱上的防爆板动作或喷出珠光砂，应立即检查，必要时停车处理。

6.6.3 空分装置大加热时应缓慢升温，加热时应有专人负责监测温度、压力，严禁超温、超压，并应符合9.2.14的要求。

6.6.4 空分装置在采用氮气进行大加热或单体局部加热时，应挂警示牌，排放口附近不准有人停留。

6.7.4 液氧储罐液氧中乙炔含量，每周至少化验一次，其值超过0.1×10^-6时，空分装置应连续向储罐输送液氧，以稀释乙炔浓度至小于0.1×10^-6，并启动液氧泵和气化装置向外输送。

6.9.4 氢气与氧气的充装不应设置在同一车间的充装台内。氧气充装台外应有紧急切断阀。

6.12.1 凡在易燃、易爆区域不应任意接临时开关、按钮和一切电气设备。

7.1.1 应选用无油润滑型氮压机。氮压机应有完善的保护系统。

7.2.2 氩净化设备及催化反应炉在投产前不得先加氢气，只有在粗氩中含氧量小于3%后，方可加氢。

7.3.3 氢气站内严禁烟火，制氢间内不得放置易燃易爆或油类物品，周围应设置明显的“严禁烟火”警示标志。不得穿带钉鞋和化纤或其他产生静电的衣、帽等进入生产、使用氢气的现场。氢气站内严禁使用非防爆通信设备。

7.3.14 严禁氢气管道穿过不使用氢气的房间。

7.3.16 新安装和停产检修后再投入生产的氢气管道应吹扫处理后，方可投入使用。送氢气前应先用纯氮气吹扫管道、容器内的空气，再用氢气置换氮气后，方可投入正常生产运行。

7.3.20 氢气使用时，严禁与空气、氧气等气体混合而形成爆炸气体。

7.3.23 氢气系统应设氮气置换吹扫接头，使用时用软管与氮气管道连接，用毕拆除。

7.3.24 氢气站严禁使用明火和电热散热器取暖。

8.1.1 氧气管道应敷设在不燃烧体的支架上。

8.1.4 氧气管道严禁穿过生活间、办公室，不宜穿过不使用氧气的房间，若必须穿过时，则该房间内应采取防止氧气泄露等措施。

8.1.12 e)严禁氧气管道与可燃气体管道（不含乙炔气）、油质管道、腐蚀性介质管道、电缆线同沟敷设；并严禁氧气管道地沟与该类管线地沟相通。

8.2 氧气流速

管道中氧气的最高允许流速，根据管道材质、工作压力，不应超过表9规定。

8.4.4 氧气调节阀前应设置可定期清洗的过滤器。氧气过滤器壳体应用不锈钢或铜及铜合金，过滤器内件应用铜及铜合金。滤网除满足过滤功能外，并应有足够的强度，以防滤网碎裂。滤网宜优先选用镍铜合金材质，其次为铜合金（含铝铜合金除外）材质，网孔尺寸宜为0.16mm～0.25mm（60目～80目）。

8.5.1 a)工作压力大于0.1MPa的氧气管道，严禁采用闸阀。

8.6.2 a)焊接碳素钢和不锈钢氧气管道时，应采用氩弧焊打底；

8.6.4 氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。吹扫速度应不小于20m/s，且不低于氧气管道设计流速。严禁用氧气吹扫管道。

8.7.5 氧气管道或阀门着火时，应立即切断气源。

8.7.7 施工、维修后的氧气管系，其中如有过滤器，则在送氧前，应确认氧气过滤器内清洁无杂物。氧气过滤器应定期清洗。

9.1.2 严格执行动火制度。在设备、管道上动火时，氧气含量应控制在23%以下；在生产区域或容器内动火时，应控制氧气含量在19.5%～23%。氢含量不准超过0.4%。

在空分装置周围动火时，不准排放液氧、液空。暂停动火后，再次动火前，应重新取样分析氧、氢含量。如动火作业连续超过4h后，应重新取样分析氧、氢含量，不应超过标准。氧氢容器、管道动火时除满足以上条件外，应进行可靠切断。氧氢生产区域动火时应连续监控氧、氢含量在上述规定范围内。

9.2.2 进入冷箱检修前，应切断气源，用空气置换内部气体，扒出检修部位的保温材料，经分析冷箱内氧含量在19.5%～23%范围内，人员方可入内。

9.2.14 扒珠光砂前，应缓慢并充分加热冷箱内珠光砂，加热时应打开冷箱顶人孔板，并严密监控冷箱内压力。当冷箱内漏有低温液体时，应制定专门的加温及扒砂方案。在加温过程中，确保冷箱不超压。扒砂过程中，当冷箱高度大于40m时，应分层扒砂，泄砂口应缓慢、谨慎、分步打开，以防止“砂爆”发生。

当冷箱上部存有珠光砂时，严禁操作人员从底部进入冷箱。

9.2.15 扒、装珠光砂时，应采取有效的劳动保护措施。充装口和各层平台人孔均应设置安全防护栅网，扒装现场应留有人员安全撤离的通道。

9.3.2 压缩机检修时，严防异物进入或遗留在设备内。检修后应彻底清理。

9.3.7 氧压机与氧气接触部位检修时，工具、吊具、工作服等严禁沾染油脂。检修完毕后，与氧气接触部位应进行脱脂，用紫外线灯等方式检查确认合格后，方可安装或扣盖。

9.4.6 膨胀机膨胀侧、增压透平膨胀机的增压侧的零部件应严格脱脂，防止油脂带入管道及塔内。

9.6.1 人员进入氮气、氩气及稀有气体容器检修前，应切断气源，堵好盲板，分析内部含氧量不低于19.5%。

9.6.2 氩净化系统检修后，应进行气密性试验；经吹扫和用氮气置换合格后，方可投入使用。

9.7.1 进入氢气站的检修人员不应穿化纤工作服与带钉鞋，严禁带入火种。施工中不应随意敲击设备，检修人员应使用铜质工具，不应随意触动运行设备，检修设备与运行设备间应采取隔离措施。

9.7.4 氢气设备、管道和容器在动火作业前应用氮气进行置换，至取样分析含氢量小于0.4%后方可进行作业，运行设备旁严禁动火。

9.7.6 制氢系统开车前，应先用氮气置换系统内的空气，经分析合格，并且检查电极的接线是否正确，对地电阻应大于1MΩ。

10.3.2 液氧气化装置严禁采用明火或电加热气化。

10.3.7 液氧排放口附近严禁放置易燃易爆物质及一切杂物。液氧排放口附近地面不应使用含有易燃、易爆的材料（如沥青等）建造。