GB_T 20656-2006
1 范围
2 一致性
2.1 引用文件
2.2 计量单位
2.3 表和图
3 规范性引用文件
4 术语、定义、符号和缩略语
4.1 术语和定义
4.2 符号和缩略语
5 应用
5.1 检验基础
5.2 检验的适用性
5.3 结果的可重复性
5.4 差异性的影响
6 订货信息
7 质量保证
8 检验人员技术资格
8.1 总则
8.2 书面记录
8.3 检验人员资格
8.4 培训计划
8.5 考核
8.6 资历
8.7 资格重审
8.8 文件
8.9 NDT 人员认证
9 一般检验步骤
9.1 总则
9.2 工作现场文件
9.3 检验前步骤
9.4 记录和通知
9.5 检验后步骤
9.6 工作场地的清理
9.7 文件
10 验收准则、处理及责任
10.1 总则
10.2 验收基础
10.3 拒收责任
11 外观与几何尺寸检验
11.1 总则
11.2 应用
11.3 通径规
11.4 精密卡尺(千分尺、游标卡尺、千分表)
11.5 长度和直径测量器具(钢板尺、测长或直径用钢卷尺和其他不可调整的测量器具)
11.6 深度规
11.7 外表面照明装置
11.8 内表面照明装置
11.9 油井管全长范围外观检验(FLVI)
11.10 外径检验
11.11 直线度检验
11.12 通径检验
11.13 螺纹外观检验(VTI)
12 硬度试验
12.1 总则
12.2 应用
12.3 设备
12.4 校验
12.5 标定
12.6 试验步骤
13 磁粉检验(MPI)
13.1 总则
13.2 应用
13.3 监测设备与材料
13.4 磁粉
13.5 照明装置与内窥镜
13.6 一般步骤
13.7 校准
13.8 标定
13.9 周期检查
13.10 端部区域检验（通常指SEA）
13.11 单个分离接箍检验（UCMPI）
13.12 管子全长磁粉检验（FLMPI）
14.1 总则
14.2 设备
14.3 应用
14 电磁检验（EMI）
14.4 校准
14.5 标定
14.6 设备要求及周期检查
14.7 检验步骤
15 剩磁和退磁
15.1 总则
15.2 应用
15.3 操作
16 γ射线壁厚检测
16.1 总则
16.2 应用
16.3 设备
16.4 校准及标定
16.5 检测步骤
17 电磁钢级比较检查
17.1 总则
17.2 应用
17.3 设备
17.4 校准及标定
17.5 检验步骤
18 超声波检查
18.1 总则
18.2 应用
18.3 校准、标定及检测的一般步骤
18.4 横向、纵向和斜向缺欠的检测
18.5 标定
18.6 纵向、横向和倾斜缺欠检测程序
18.7 管体壁厚减薄检测
18.8 纵向焊缝超声波检测
18.9 手动超声波测厚
18.10 手动超声波横波检测
19 缺欠及偏差的评定
19.1 总则
19.2 应用
19.3 设备
19.4 校准与标定步骤
19.5 管体外表面缺欠评定步骤
19.6 管体内表面缺欠评定步骤
19.7 焊缝评定步骤
19.8 磨痕评定步骤
19.9 大面积壁厚减薄评定步骤
19.10 管子加厚部分缺欠评定步骤
19.11 接箍外表面缺欠评定步骤
19.12 螺纹外观缺欠评定步骤
19.13 三角形标记与接箍上紧位置评定步骤
19.14 直线度评定步骤
19.15 管径评定步骤
20 静水压试验
20.1 总则
20.2 应用
20.3 设备、安全及一般步骤
20.4 设备校准
20.5 操作步骤
21 标记
21.1 总则
21.2 权限
21.3 一般原则
21.4 一级油井管的标识
21.5 通径不合格油井管的标识
21.6 已修复油井管的标识
21.7 可修复(尚未修复)油井管的标识
21.8 不可修复(拒收)油井管的标识
21.9 硬度不符合ISO/API标准要求的油井管的标识
21.10 一级接箍和接头的标识
21.11 己修复接箍和接头的标识
21.12 可修复(尚未修复)接箍和接头的标识
21.13 不可修复(拒收)接箍和接头的标识
附录A (规范性附录) 米制表
附录B (规范性附录) 图
附录C (规范性附录) 美国惯用单位制表
参考文献
