HG/T20584-2020
1 总则
2 术语
3 材料检验
3.1 压力容器用原材料的复验要求
3.2 压力容器用原材料的无损检测要求
3.3 压力容器用原材料的表面要求
3.4 螺纹紧固件材料的一般技术要求
4 切割
5 总则
5.1 一般要求
5.2 下料
5.3 坡口准备
6 铆工加工
6.1 成形
6.2 材料成形后的热处理要求
6.3 材料使用时的热处理状态要求
6.4 奥氏体不锈钢的加工要求
7 机械加工
7.1 一般要求
7.2 管板、折流板（支持板）、加强管加工要求
7.3 螺纹加工要求
7.4 筒体端部加工要求
8 组装
8.1 对口错边量和棱角度的控制要求
8.2 组装操作要求
8.3 接管法兰的组装要求
8.4 支座的组装要求
8.5 不锈钢设备制造场地要求
9 焊接
9.1 焊缝位置
9.2 焊接准备
9.3 焊接的一般要求
9.4 耐蚀层堆焊的技术要求
9.5 补焊
10 热处理
10.1 热处理的一般要求
10.2 炉内整体热处理的要求
10.3 局部热处理的要求
10.4 垫片热处理的要求
11 无损检测
11.1 射线检测
11.2 超声检测
11.3 磁粉和渗透检测
11.4 涡流检测
11.5 无损检测时机
12 特殊结构热交换器制造技术要求
12.1 折流杆式热交换器
12.2 螺旋折流板式热交换器
12.3 螺旋缠绕管式热交换器
12.4 双面堆焊（结构管板胀接技术要求）
13 试件试样
13.1 产品焊接试件
13.2 母材试件
13.3 试样
14 尺寸公差
14.1 基础规定
14.2 立式容器的公差
14.3 卧式容器的公差
14.4 热交换器的公差
14.5 塔式容器的公差
15 表面处理、涂漆要求
15.1 表面处理
15.2 涂漆
16 包装和运输
16.1 充氮保护
16.2 包装
16.3 运输
16.4 标志
17 检验
17.1 耐压试验
17.2 泄漏试验
17.3 尺寸检查
17.4 检验报告
17.5 铸钢制压力容器检验
附录A（资料性） 筒体精准下料尺寸计算方法
附录B（资料性） 复合钢板筒体下料尺寸计算方法
附录C（资料性） 预热温度计算方法
附录D（资料性） 圆筒体纤维变形率计算方法
附录E（资料性） 封头纤维变形率计算方法
附录F（资料性） 钢管冷弯纤维变形率计算方法
附录G（规范性） 主螺栓（螺柱）、主螺母和螺孔的加工要求
附录H（资料性） 碳当量计算方法
附录J（资料性） 螺栓的紧固扭矩计算方法
附录K（资料性） 压力容器氨检漏试验方法
K.1 总则
K.2 A法试验程序
K.3 B法试验程序
K.4 C法试验程序
附录L（资料性） 压力容器氦检漏试验方法
L.1 总则
L.2 试验程序
L.3 试验报告
附录M（资料性） 压力容器卤素检漏试验方法
本规范用词说明
引用标准名录
附：条文说明
1 总则
2 术语
3 材料检验
3.4 螺纹紧固件材料的一般技术要求
4 排版
5 切割
5.2 下料
5.3 坡口准备
6 铆工加工
6.1 成形
6.2 材料成形后的热处理要求
6.4 奥氏体不锈钢的加工要求
7 机械加工
7.2 管板、折流板（支持板）、加强管加工要求
7.3 螺纹加工要求
7.4 筒体端部加工要求
8 组装
8.1 对口错边量和棱角度的控制要求
8.2 组装操作要求
8.3 接管法兰的组装要求
8.4 支座的组装要求
8.5 不锈钢设备制造场地要求
9 焊接
9.3 焊接的一般要求
10 热处理
10.1 热处理的一般要求
10.4 垫片热处理的要求
11 无损检测
11.1 射线检测
11.2 超声检测
11.3 磁粉和渗透检测
11.5 无损检测时机
12 特殊结构热交换器制造技术要求
12.1 折流杆式热交换器
12.2 螺旋折流板式热交换器
12.3 螺旋缠绕管式热交换器
13 试件和试样
13.1 产品焊接试件
13.2 母丰才试件
13.3 试样
15 表面处理、涂漆要求
15.1 表面处理
16 包装和运输
16.1 充氮保护
17 检验
17.1 耐压试验
附录A（资料性） 筒体精准下料尺寸计算方法
附录K（资料性） 压力容器氨检漏试验方法
K.1 总则
附录M（资料性） 压力容器卤素检漏试验方法
