• GB/T31032-2014
  • 1 范围
  • 2 规范性引用文件
  • 3 术语和定义
  • 4 焊接一般规定
  • 4.1 设备
  • 4.2 材料
  • 5 焊接工艺评定
  • 5.1 工艺评定
  • 5.2 记录
  • 5.3 工艺规程
  • 5.4 焊接工艺规程的基本要素
  • 5.5 试验管接头的焊接——对接焊
  • 5.6 焊接接头的试验——对接焊
  • 5.7 试验管接头的焊接——角焊
  • 5.8 焊接接头的试验——角焊
  • 6 焊工资格
  • 6.1 概述
  • 6.2 资格考试
  • 6.3 上岗考试
  • 6.4 单项资格
  • 6.5 全项资格
  • 6.6 考试焊口外观检查
  • 6.7 破坏性试验
  • 6.8 射线检测——仅用于对接焊
  • 6.9 补考
  • 6.10 记录
  • 7 施工现场焊接接头的设计和准备
  • 7.1 概述
  • 7.2 管口组对
  • 7.3 对接焊缝对口器的使用
  • 7.4 坡口
  • 7.5 气候条件
  • 7.6 作业空间
  • 7.7 层间清理
  • 7.8 固定焊
  • 7.9 旋转焊
  • 7.10 焊口标记
  • 7.11 预热及焊后热处理
  • 8 焊缝检验与人员资格
  • 8.1 检验内容
  • 8.2 检验方法
  • 8.3 检测人员的资格审定
  • 8.4 无损检测人员的资格
  • 9 无损检测验收标准
  • 9.1 概述
  • 9.2 拒收权
  • 9.3 射线检测
  • 9.4 磁粉检测
  • 9.5 渗透检测
  • 9.6 超声检测
  • 9.7 咬边的外观检查标准
  • 10 缺陷的清除和返修
  • 10.1 返修权限
  • 10.2 返修规程
  • 10.3 验收标准
  • 10.4 监督
  • 10.5 焊工
  • 11 无损检测
  • 11.1 射线检测方法
  • 11.2 磁粉检测方法
  • 11.3 渗透检测方法
  • 11.4 超声检测方法
  • 12 有填充金属的机动焊
  • 12.1 适用的焊接方法
  • 12.2 焊接工艺评定
  • 12.3 记录
  • 12.4 焊接工艺规程
  • 12.5 焊接工艺规程的变更
  • 12.6 焊接设备和操作人员的审定
  • 12.7 合格机动焊操作工的记录
  • 12.8 现场焊缝的检查和试验
  • 12.9 无损检测验收标准
  • 12.10 缺陷的返修和切除
  • 12.11 射线检测
  • 12.12 超声检测
  • 附录A（资料性附录） 本标准与APIStd1104：2010相比的结构变化情况
  • 附录B（资料性附录） 本标准与APIStd1104：2010技术性差异及其原因
  • 附录C（规范性附录） 环焊缝的附加验收标准
  • C.1 概述
  • C.2 应力分析
  • C.3 焊接工艺
  • C.4 焊工资格
  • C.5 检测及验收标准
  • C.6 记录
  • C.7 返修
  • C.8 术语
  • 附录D（规范性附录） 在役管道焊接技术
  • D.1 概述
  • D.2 在役管道系统的焊接工艺评定
  • D.3 在役焊接焊工资格
  • D.4 在役管道系统焊接的推荐操作
  • D.5 在役管道焊缝的检测与试验
  • D.6 无损检测验收标准（包括外观检查）
  • D.7 缺陷的清除和返修
  • 附录E（资料性附录） 焊工考试记录
  • 参考文献
  • 图1 对接接头焊接工艺评定试验的试样位置
  • 图2 拉伸试样
  • 图3 刻槽锤断试样
  • 图4 背弯和面弯试样（壁厚≤12.7mm）
  • 图5 侧弯试样（壁厚＞12.7mm）
  • 图6 刻槽锤断试样的缺欠尺寸测量
  • 图7 导向弯曲试验胎具
  • 图8 冲击试样
  • 图9 刻槽锤断试样的位置:角焊焊接工艺及焊工资格考试
  • 图10 刻槽锤断试样的位置:角焊焊接工艺评定及焊工资格考试（包括支管连接焊工资格考试）
  • 图11 对接焊焊工资格考试试验的试样位置
  • 图12 根部未焊透
  • 图13 错边未焊透
  • 图14 中间未焊透
  • 图15 焊道根部或接头顶部表面未熔合
  • 图16 夹层未熔合
  • 图17 根部内凹
  • 图18 气孔最大分布：壁厚≤12.7mm
  • 图19 气孔最大分布：壁厚＞12.7mm
  • 图20 线型像质计
  • 图21 手动超声参考试块
  • 图22 确定距离、折射角及声速
  • 图23 转换程序
  • 图C.1 横向拉伸试样
  • 图C.2 热影响区的夏比冲击试验取样及V型缺口开口位置
  • 图C.3 CTOD试样的取样位置
  • 图C.4 CTOD试样加工与管壁厚关系示意图
  • 图C.5 焊缝金属试样的开缺口位置
  • 图C.6 热影响区试样的开缺口位置
  • 图C.7 方法一CTOD≥0.25mm时的缺陷极限曲线
  • 图C.8 方法一0.10mm≤CTOD＜0.25mm时的缺陷极限曲线
  • 图C.9 高度调整前后的允许缺陷尺寸曲线
  • 图C.10 第二种工艺的示意图
  • 图C.11 缺陷干涉评估准则
  • 图D.1 典型的回火焊道熔敷顺序实例
  • 图D.2 推荐的焊工考试方法和装配
  • 图D.3 在役管道系统焊接工艺评定试验试样的取样位置
  • 图D.4 在役管道系统焊缝的宏观试验试样
  • 图D.5 面弯试样
  • 图D.6 加强板
  • 图D.7 加强鞍板
  • 图D.8 环形套袖
  • 图D.9 环形三通管
  • 图D.10 环形套袖和鞍板
  • 图D.11 环形鞍板
  • 表1 填充材料分类
  • 表2 焊接工艺评定试验的试样类型及数量
  • 表3 试验项目和试样数量
  • 表4 咬边的最大尺寸
  • 表5 透照厚度的计算
  • 表6 JB/T7902标准规定的线型像质计线号、线径
  • 表7 像质计的选用
  • 表C.1 载荷水平=0.825时的初始允许缺陷尺寸
  • 表C.2 验收表格示例
  • 表C.3 内部体积缺陷的验收极限
  • 表C.4 未经返修的电弧烧伤的验收标准
  • 表D.1 试验项目和试样数量
  • 表D.2 纵焊缝焊工资格试验项目和试样数量
  • 表E.1 焊接工艺评定记录表格格式
  • 表E.2 试件试验报告表格格式
  • 表E.3 焊工考试记录表格格式
  • 表E.4 焊工考试结果表格格式